Color Masterbatch Productieproces Principe

Color masterbatch productieproces principe

Het meest typische productieproces van masterbatcher is een high-speed mixer en twin-screw extruder. Het oppervlak van het pigment wordt behandeld met additieven en het pigment wordt geschoren, gedispergeerd en gestabiliseerd door verschillende combinaties van schroeven. Het omvat het uniform mengen en verspreiden van pigmenten en de controle van het schroefextrusievormproces.

1. Pigment uniform meng- en dispergeerproces

Het gelijkmatig mengen en verspreiden van filler masterbatch wordt voornamelijk voltooid door de high-speed mixer.

Wanneer de high-speed mixer werkt, laat de high-speed roterende waaier het materiaal tangentieel langs de waaier bewegen door middel van de wrijving tussen het oppervlak en het materiaal en de stuwkracht van de zijkant tegen het materiaal. Tegelijkertijd wordt het materiaal door de middelpuntvliedende kracht naar de binnenwand van de mengkamer gegooid en stijgt het langs de muur. Wanneer het tot een bepaalde hoogte stijgt, als gevolg van de werking van de zwaartekracht, valt het terug naar het midden van de waaier en wordt het vervolgens weer omhoog gegooid. De combinatie van deze opwaartse beweging en tangentiële beweging maakt het materiaal eigenlijk in een continue spiraal op en neer beweging toestand.

Vanwege de hoge rotatiesnelheid van de waaier is de bewegingssnelheid van het materiaal ook erg snel en botsen en wrijven de snel bewegende deeltjes tegen elkaar, waardoor de agglomeraten worden gebroken en de temperatuur van het materiaal dienovereenkomstig stijgt, en tegelijkertijd wordt het interactieve mengen snel uitgevoerd. Deze acties bevorderen de homogene verdeling van componenten en de absorptie van vloeibare additieven.

De schotten in de mengkamer verstoren verder de stroming van het materiaal, waardoor het materiaal willekeurige bewegingen vormt en een sterke vortex in de buurt van de schotten ontstaat. Bij hoog gemonteerde waaiers vormt het materiaal een continue dwarsstroom boven en onder de waaier, wat resulteert in een snellere menging. Na het mengen gaat het koelmedium door de mantel en wordt het gekoelde materiaal onder invloed van de waaier uit de afvoerpoort afgevoerd.

2. Schroef extrusie molding proces

Het extrusiegietproces is een soort thermische verwerking. Onder invloed van de roterende schroef wordt het gemengde materiaal continu naar voren getransporteerd, waarbij het materiaal continu wordt gecomprimeerd en aangedreven door de druk. Met de wrijving, afschuiving en warmteontwikkeling tussen de materialen, tussen de materialen en het schroefvat, en tegelijkertijd door externe verwarming, verandert de fasestructuur van de materialen en smelt geleidelijk tot een viskeuze vloeistofsmelt. Vervolgens wordt, onder invloed van het extrusiesysteem, de gehomogeniseerde kunststofsmelt geëxtrudeerd door de extruderkop en sterft bij een constante temperatuur en druk, en gaat de volgende stap in van instellen, koelen, trekken en pelletiseren.

Om een goede dispersie van het pigment te bereiken en de dispersiestabiliteit te behouden, zijn naast het regelen van de formuleringssamenstelling en extrusietemperatuur en -snelheid, de lengte-diameterverhouding van de schroef en de redelijke opstelling en combinatie van de schroef ook erg belangrijk. Tegelijkertijd wordt de extrusietemperatuur ingesteld op basis van de thermische prestatieparameters van de dragerhars in de masterbatch. Verschillende meng- en dispergeereffecten kunnen worden bereikt door de opstelling en combinatie van schroefelementen in de schroef te wijzigen.

(1) Opstelling van schroefdraadcomponenten en hun procesinstellingen

een. De schroef kan vanuit het constructieprincipe in vijf secties worden verdeeld

Transportsectie: transportmaterialen om overloop te voorkomen.

Smeltsectie: Door warmteoverdracht en wrijvingsscharen wordt het materiaal volledig gesmolten en gehomogeniseerd.

Mengsectie: De materiaalcomponenten worden verder verfijnd en uniform om een ideale structuur te vormen met een goede verdeling en dispersie.

Uitlaatsectie: afvoerverontreinigingen zoals waterdamp en stoffen met een laag molecuulgewicht.

Homogenisatie (dosering) sectie: transporteren en onder druk zetten, een bepaalde druk vaststellen, zodat het materiaal in de mond een bepaalde dichtheid heeft, en tegelijkertijd wordt het verder gemengd en ten slotte wordt het doel van soepele extrusie en granulatie bereikt.

b. Secties van distributief (distributief) mengen en dispersief mengen

Verdeling (verdeling) mengen: De smelt wordt verdeeld en gereorganiseerd en de ruimtelijke verdeling van elke component is uniform. Het wordt voornamelijk gerealiseerd door de verplaatsing van stroming door stress zoals scheiding, stretching (afwisselende compressie en expansie), draaien en heroriëntatie van vloeistofactiviteit.

Dispersie en menging: De componenten worden in deeltjes gebroken of de grootte van de incompatibele tweecomponenten gedispergeerde fase bereikt het vereiste bereik, dat voornamelijk wordt bereikt door schuifdruk en trekspanning.

(2) Vergelijking van de dispersie- en distributiemogelijkheden van schroefdraadcomponenten

Het dispersievermogen van dezelfde lengte en verschillende verspringende hoeken is 60°>45°>30°>90° (de waarde hier vertegenwoordigt de duizelinghoek) en het verdelingsvermogen is 30°>45°>60°>90°.

Het dispergeervermogen van dezelfde verspringende hoek, dezelfde lengte en verschillende maasplaatdiktes is: de dikke plaat is groter dan de dunne plaat; de verdeelcapaciteit is: de dunne plaat is groter dan de dikke plaat.

3. Gedetailleerde beschrijving van het productieproces van masterbatch

een. Formuleontwerp: selecteer grondstoffen en bevestig de verhouding volgens de productvereisten.

b. Wegen: Bereid de grondstoffen en hulpstoffen van de color masterbatch volgens de samenstelling van de productformule door middel van de weegschaal om ervoor te zorgen dat de verschillende grondstoffen en hulpstoffen voldoen aan de formule-eisen.

c. Materiaal voormengen: De in een bepaalde verhouding gewogen grondstoffen worden beurtelings in de snelle menger gedaan volgens de procesvereisten en worden geroerd en gemengd tot een uniform.

d. Smeltextrusie: Het voorgemengde materiaal wordt automatisch via het extrudertoevoersysteem in de extruderschroef gevoerd en vervolgens gesmolten en gemengd door de schroeftransport, compressie, verwarming, afschuiving, wrijving en andere functies. Verschillende pigmenten en additieven worden gelijkmatig gedispergeerd in de polymeermatrix en de polymeersmelt wordt geëxtrudeerd uit het matrijsgat van de extrudermatrijs onder invloed van de schroef.

e. Koelen, drogen en in blokjes snijden

Koudsnijmethode: Trek de polymeersmeltstrip geëxtrudeerd uit de matrijskop van de extruder en koel deze af tot een massieve plastic strip door waterkoeling en luchtkoeling. De plastic strip wordt naar de kookplaat van de pelletizer getrokken voor pelletiseren en de plastic masterbatch wordt verkregen.

Hete snijmethode: De smelt-geëxtrudeerd door de extruder wordt direct in pellets gesneden, gekoeld door watercirculatie en aan de lucht gedroogd om plastic masterbatches te verkrijgen.

f. Screening: Door het trilscherm worden de te lange of te korte, te dikke en te fijne plastic deeltjes die niet voldoen aan de deeltjesgrootte-eisen gescheiden van de plastic masterbatches van de pelletizer en worden plastic deeltjes verkregen die voldoen aan de deeltjesgrootte-eisen. Masterbatch producten.

g. Masterbatch homogenisatie en mengen: De deeltjes worden naar de mixer gestuurd voor homogenisatie en mengen en proberen ervoor te zorgen dat de verschillen tussen de kleurmasterbatches die op verschillende tijdstippen worden geproduceerd, worden geminimaliseerd.

h. Inspectie: De kwaliteitsinspectie van de geproduceerde producten wordt uitgevoerd door middel van bemonsteringsinspectie en bemonsteringsinspectie wordt uitgevoerd op het uiterlijk van de deeltjes, het kleureffect, de dispergeerbaarheid en andere prestatie-eisen van het product. Tijdens het productieproces wordt op gezette tijden een steekproefsgewijze inspectie uitgevoerd en gaan de producten die uiteindelijk aan de kwaliteitseisen voldoen het volgende proces in en worden de producten die niet aan de eisen voldoen aangepast of gesloopt.

i. Verpakking en identificatie, opslag

Verpak de plastic masterbatch-producten volgens het opgegeven gewicht en maak een markering op de buitenzak van de verpakking (vermeld de productnaam, het specificatietype, het gewicht, het productiebatchnummer, de houdbaarheid en andere informatie) en bewaar deze vervolgens in de opslag.